比斯特正负极检测机是如何将圆柱电芯缺陷拦截在点焊前的

在动力电池制造领域，电芯正负极的准确定位是保障电池安全与性能的重要环节。一旦电芯在装入电池组前出现正负极方向错误或排布偏差，点焊后将直接导致短路、性能衰减甚至产生不可预测的严重后果。深圳比斯特自动化设备有限公司推出的CCD01-AI电芯正负极检测机，通过“NG位置实时标示”技术，在产线前端构建起一道智能化的质量防火墙，将缺陷拦截率提升至100%，为行业树立了新的标志。

BT-CCD01电芯正负极检测机

一、从物理检测到智能感知的技术跨越

传统电芯检测设备大多是依赖机械定位或人工目检，从而存在三大痛点：机械治具难以适应电芯表面微小形变或锈蚀导致的“精度局限”。人工检测速度慢且易受环境等因素影响，无法匹配自动化产线的高速生产节拍的“效率瓶颈”。检测结果只有简单的“OK或NG”显示，缺乏缺陷位置、类型等关键信息，无法支撑工艺优化的“数据孤岛”。

比斯特CCD01-AI针对这三大痛点，通过技术创新实现质变：设备搭载工业级CCD相机与远心镜头，结合深度学习算法，可识别0.01mm级的极耳边缘偏差的“高精度视觉检测系统”。当检测到NG电芯时，系统立即在工控机界面标记缺陷位置（如极耳偏移、正负极反接），并通过LED指示灯在物理电芯上投射红色光斑的“动态标示”。针对18650、21700等多型号电芯混产需求，设备采用“视觉粗定位+伺服精定位”双模方案的自适应柔性定位。

二、从单点检测到全流程价值的产线应用

比斯特检测机的价值体现在缺陷拦截，更在于其对产线效率与品质的深度赋能。

预防性质量控制：在某动力电池企业的产线中，检测机被部署安置在点焊工序前，通过实时反馈NG电芯位置，指导操作人员剔除不良品。

数字化工艺优化：设备内置的SPC统计过程控制模块，可分析极耳偏移量的CPK值并生成趋势图。例如，某企业在生产过程中检测到某批次电芯的极耳偏移量呈周期性波动，通过该功能锁定了问题源头为上游的冲压模具磨损，避免了一次批量性质量事故。

柔性制造支撑：当面对产线需同时生产多种电芯时，比斯特检测机通过HMI界面预存不同型号的视觉模板与运动参数，操作员只需选择相对应的参数与模板即可完成换产，使产线OEE（设备综合效率）提升至92%，较行业平均水平高出15个百分点。

三、实时标示技术重新定义质量拦截标准

比斯特检测机的NG位置实时标示技术，不只是一种先进的检测手段，更是对电池制造质量理念的深刻革新。通过将缺陷拦截节点前移，在焊点形成之前就识别并标示问题电芯。

质量成本的重构：将质量管控从“事后补救”转变为“事前预防”，极大地降低了全生命周期质量成本。

安全标准的提升：为动力电池的安全性能增加了一道可靠的技术保障，让每一个焊点都建立在合格的电芯基础之上。

制造智慧的体现：通过数据驱动的方式，让制造过程变得更加透明、可控、可优化。

在动力电池产业迈向TWh时代的背景下，比斯特CCD01-AI检测机以“NG位置实时标示”技术为关键，既解决了电芯检测的精度与效率难题，更通过数字化手段将质量管控延伸至生产全流程。这一创新实践，为中国智造在全球新能源竞赛中赢得了关键技术话语权。

审核编辑 黄宇